Dans beaucoup d’ateliers, on parle de Kanban comme d’un « outil Lean » parmi d’autres, souvent réduit à quelques étiquettes colorées sur des bacs. Résultat : les équipes se disent que ça ne marche pas, alors que c’est surtout mal compris et mal appliqué.
Le Kanban n’est pas une déco murale ni un gadget de consultant. C’est un système très concret pour piloter les flux de production, lisser la charge et réduire les stocks tout en sécurisant le service client. Utilisé correctement, il devient un véritable régulateur du système industriel.
Kanban : de quoi parle-t-on exactement ?
Le mot « Kanban » vient du japonais et signifie littéralement « étiquette », « signal visuel ». Historiquement, Toyota l’a utilisé pour mettre en place un système de réapprovisionnement tiré par la consommation réelle, au lieu de produire sur prévisions.
En pratique, le Kanban repose sur une idée simple :
On ne lance la production ou le réapprovisionnement d’un article que lorsqu’un signal (le Kanban) le demande.
Ce signal peut être :
Peu importe la forme : le principe reste celui d’un flux tiré. Ce n’est plus l’ordonnancement qui bourre le planning « pour être tranquille », ce sont les consommations réelles qui déclenchent les fabrications ou les achats.
Pourquoi le Kanban change la vie d’un atelier
Avant de parler de mise en place, voyons ce que ça change concrètement. Dans les ateliers où j’ai accompagné l’implémentation d’un Kanban bien pensé, on observe généralement :
Le Kanban est particulièrement adapté pour :
En revanche, ce n’est pas l’outil magique pour :
L’erreur fréquente consiste à vouloir « mettre du Kanban partout ». Non : on le réserve aux flux qui s’y prêtent, et on garde d’autres modes de pilotage pour le reste (plan directeur, ordres de fabrication classiques, gestion à la commande, etc.).
Les 3 briques de base d’un système Kanban
Dans la vraie vie, un Kanban robuste repose sur trois éléments concrets : un contenant, une carte (ou signal) et une règle de gestion.
1. Le contenant (bac, palette, carton…)
C’est l’unité physique de manipulation. On évite la théorie et on part du terrain :
Un Kanban = un contenant standardisé. Si vos bacs changent de taille toutes les semaines, votre système ne tiendra pas longtemps.
2. La carte Kanban (ou équivalent numérique)
Elle contient les infos minimales pour travailler sans se poser de questions :
Sur certains sites, un simple QR code ou un code-barres fait l’affaire, à condition qu’il soit lisible partout et par tout le monde.
3. La règle de gestion (qui fait quoi, quand, comment)
C’est là que tout se joue. Sans règles claires, le Kanban devient vite un aimable bordel visuel. Il faut répondre noir sur blanc à des questions comme :
Ces règles doivent être affichées, expliquées, vérifiées. Un Kanban sans discipline est pire que pas de Kanban du tout : on croit être en flux tiré, mais on est simplement en flux désordonné.
Comment dimensionner un Kanban sans faire de théorie fumeuse
C’est le point qui inquiète souvent : « Combien de bacs ? Quelle quantité par bac ? Quel stock total ? » La bonne nouvelle : on peut rester simple et pragmatique.
Étape 1 : connaître la consommation moyenne
On prend les données de consommation réelles (pas le MRP, la réalité) sur 3 à 6 mois, et on calcule :
Étape 2 : connaître le délai de réapprovisionnement
On mesure, sur le terrain :
On obtient un délai de réapprovisionnement fiable, par exemple : 4 jours.
Étape 3 : calculer la quantité totale à couvrir
Une formule simple :
Stock total Kanban = consommation moyenne × (délai de réapprovisionnement + marge de sécurité)
Exemple concret : une visserie consommée à 1 000 pièces/jour, délai fournisseur 5 jours, marge de sécurité 2 jours :
Stock total = 1 000 × (5 + 2) = 7 000 pièces.
Étape 4 : choisir la taille du bac
On choisit une taille de bac adaptée au terrain, par exemple 500 pièces par bac (manipulation correcte, cohérente avec les cartons fournisseurs).
Nombre de bacs Kanban = stock total / quantité par bac
Dans notre exemple : 7 000 / 500 = 14 bacs.
Chaque bac portera une carte Kanban. Quand un bac est vide, la carte est envoyée en réapprovisionnement, et un bac plein (ou en cours de fabrication) le remplacera. Ni plus, ni moins.
À retenir : inutile de partir tout de suite sur des calculs statistiques complexes. Un dimensionnement simple, revu après 1 à 2 mois de fonctionnement, donne souvent de meilleurs résultats qu’un modèle théorique parfait… mais inapplicable.
Exemple concret : Kanban entre usinage et montage
Cas classique : un atelier d’usinage fabrique des pièces mécaniques qui alimentent des postes de montage. Sans Kanban, j’ai souvent observé le scénario suivant :
Mise en place d’un Kanban entre les deux ateliers :
Résultat observé après 3 mois :
À noter : les très petites séries ou les références rares continuaient à être gérées par OF classiques. Le Kanban n’a été appliqué qu’aux 20 % de références représentant 80 % des consommations.
Kanban physique, Kanban numérique : ce qui compte vraiment
Avec la mode du digital, certains veulent absolument un Kanban « 100 % numérique » : écrans partout, scans RFID, dashboards lumineux. Pourquoi pas, mais seulement si les fondamentaux sont maîtrisés.
Un bon test : si votre système Kanban physique ne tient pas debout (règles floues, bacs qui se baladent, cartes perdues), le passage au numérique ne réglera rien. Il masquera juste les problèmes derrière une interface graphique.
Kanban physique : avantages
Kanban numérique : avantages
Dans de nombreuses usines, une approche hybride fonctionne bien : cartes physiques + enregistrement simple (scan) dans un système informatique. On garde la simplicité du terrain, tout en récupérant les données.
Les erreurs les plus fréquentes en Kanban
Après plusieurs mises en place, j’ai repéré une série de pièges récurrents. Si vous les évitez, vous gagnerez des mois :
À retenir : le Kanban n’est pas un système « autoportant ». Il demande une discipline quotidienne, comme la 5S. Sans cette discipline, ce n’est plus un pilotage par les flux, c’est un décor Lean.
Check-list pour démarrer un Kanban dans votre atelier
Pour passer de la théorie à l’action, voici une check-list opérationnelle utilisable telle quelle :
Si vous ne pouvez pas cocher ces cases, ne vous étonnez pas que le système soit bancal.
Kanban et Lean : éviter le piège du buzzword
On associe souvent Kanban, Juste-à-Temps, Lean, flux tiré… et les buzzwords managériaux qui vont avec. Sur le terrain, cela crée parfois de la défiance : les opérateurs ont vu passer tellement de « projets Lean » que certains se disent que c’est juste une mode de plus.
Pour éviter cet écueil :
Le Kanban n’a rien de miraculeux ni de révolutionnaire. C’est une façon organisée de faire ce que beaucoup d’équipes font déjà « au feeling » : réapprovisionner quand c’est vide. La différence, c’est qu’on standardise, on dimensionne, on mesure, on ajuste.
Pour aller plus loin dans votre atelier
Une fois un premier périmètre Kanban stabilisé, il est possible d’étendre progressivement :
On peut aussi coupler le Kanban à d’autres démarches :
L’important est de garder le cap : un système simple, compris par tous, piloté par les flux réels, et révisé régulièrement. Pas un « projet » de plus, mais une nouvelle façon de réguler votre production au quotidien.
En résumé, le Kanban, ce n’est ni un gadget Lean ni un projet informatique de plus. C’est un outil de pilotage de flux, rigoureux mais simple, qui fonctionne d’autant mieux qu’il est conçu avec ceux qui vivent l’atelier, pas seulement avec ceux qui regardent les écrans.
Michel